隨著國家對制造業(yè)的大力扶持，汽車、通信電子、新能源等行業(yè)得到快速發(fā)展，使得金屬沖壓等零部件的需求迅速增長，不少跨國企業(yè)在將整機的制造轉移至中國的同時，也將配套工廠轉移至中國，對華配件的采購量也逐年快速增加，帶動了國內相關行業(yè)的快速發(fā)展。在這種背景下，作為制造業(yè)基礎行業(yè)之一的中國沖壓行業(yè)也獲得了快速的發(fā)展。

圖 1 沖壓車間生產區(qū)域

沖壓生產是利用壓力機和模具實現(xiàn)對板材、帶材、管材和型材等施加外力，促成塑性變形或分離，從而獲得所需形狀、尺寸和性能的工件（沖壓件）的成形加工技術，是金屬塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程技術。板料、模具和壓力設備是沖壓加工的三要素，不同的加工溫度適用于不同變形抗力和塑性的材料，薄板一般在室溫下進行；模具是沖壓批量生產和先進沖壓工藝實現(xiàn)的基礎。

整車廠的沖壓生產均為批量生產，生產過程自動化程度較高，作為后工序材料供應部門，產能往往高于后工序，多出的時間用于設備的維護、新沖壓件的試生產等。沖壓車間的生產不同于焊、涂、總車間，生產批量大、節(jié)奏快，沖壓件品種多，需在保障后工序整車生產所需沖壓件物料齊套的基礎上，盡量增大批量以提高自動壓機線的生產效率，沖壓車間的生產計劃需考慮諸多因素，提前進行多次計算，耗費較多人力；異于計劃的實際狀況要求生產計劃持續(xù)滾動、隨時調整，而實際管理中存在多邊溝通，反復確認，無形中降低生產靈活性，降低生產效率。

福州漢思自2013年起開始探索汽車沖壓生產的高級排產方案，經(jīng)過多年積累，形成了較為成熟的高級排產解決方案，并在福特、廣汽、北汽、路虎的多個工廠進行了成功實踐。

一輛汽車上的沖壓件成千上百，汽車主機廠一般只生產部分沖壓件，且往往是大件，而一些小的沖壓件則由其供應商供貨。整車廠的沖壓車間可以理解為一個獨立的部門，類似一個沖壓件供應商，只是這個特殊的“供應商”就設置在整車工廠內，且與焊裝車間相連，沖壓車間生產的成品沖壓件除滿足后工序整車生產裝配外，還可以用于備件、試制件、總成件等。主機廠劃分成立沖壓車間，是從成本和質量等多方面的考慮，“壓機一響、黃金萬兩”，由此可見一般。

沖壓車間生產不同于整車焊裝、涂裝、總裝完全離散的生產方式，為大批量生產，這主要是由于壓機生產沖壓件類型切換，需要較長的模具準備時間，更換模具也需要一定的時間，如果頻繁小批量切換，則壓機線的生產效率會非常低，設備可用時間被模具準備和更換時間占用。理論上，沖壓生產沖壓件的批次量越大，則壓機的生產效率越高，產線的綜合效率越高。但沖壓車間需要生產多種后工序所需沖壓件，實際生產中1條線不可能只生產1種沖壓件，因此受限于壓機設備、模具、板料、空料架、人員以及后工序需求變化等因素，沖壓車間的計劃排產是一個較為復雜且持續(xù)滾動計算的過程。

根據(jù)福州漢思的長期實踐總結，沖壓生產計劃排產考慮的需求主要包含以下四個方面：

（1）長期和短期的計劃推算需求

長期計劃作為預示計劃，可在一定周期內調節(jié)每日的生產負荷，防止日負荷超出日產能。同時長期計劃，可以作為前工序開卷線計劃的推算根據(jù)，也可作為原料叫料配送計劃的依據(jù)。

短期計劃作為基本鎖定的生產計劃，作為實際的執(zhí)行計劃。不斷周期性的推算和覆蓋，總是當前或第2天的計劃作為鎖定計劃。

同一天預示計劃和鎖定計劃差異，可能來自多個方面的原因，例如沖壓件或板料的質量異常、后工序計劃的調整、焊裝線邊庫存差異等。

（2）沖壓件生產批次數(shù)量計算需求

實際沖壓件生產批次的數(shù)量不可能無限大，受限于庫房大小、料架和板料的數(shù)量。批次數(shù)量分為兩種類型：

定時不定量：定時的意思是根據(jù)后工序計劃消耗推算得到生產時間，后工序計劃時間是確定的，因此生產時間確定；但后工序計劃的需求數(shù)量是變化的，因此計算得到的生產批次數(shù)量也是變化的。

生產批量根據(jù)庫存、未完計劃余量、焊裝需求計劃數(shù)量、空料架數(shù)量進行計算，實際庫存+未完計劃余量=沖壓件庫存，焊裝需求計劃數(shù)量作為虛擬的消耗，計算少于消耗部分的沖壓件數(shù)量作為批次數(shù)量；若出現(xiàn)某日生產負荷過大且無法提前的情況下，還會再次縮小生產批量。

定量不定時：定量的意思是每次某種沖壓件的生產批次數(shù)量是固定數(shù)量，但時間是根據(jù)庫存實施消耗推算，由于實際什么時候消耗到拉動點不確定，因此叫“不定時”。

每次排產的批次數(shù)量為固定設置的數(shù)量，一般叫做經(jīng)濟批量，經(jīng)濟批量需結合安全庫存使用，是量產過程中逐漸確認穩(wěn)定的經(jīng)驗值。

無論是哪種批量確認方式，排產后均需要能夠人工進行調整，以滿足不同場景的需求。

（3）沖壓件生產順序和時間的計算需求

沖壓件需按緊急程度優(yōu)先級順序進行生產，以保障不會造成后工序缺料的情況。沖壓件生產順序作為車間產線的指導信息，生產所需準備的板料、模具、空料架均以計劃為中心，而計算出較為詳細的生產計劃時間，則有助于過程中對計劃進度的跟蹤，以便可以進行及時的調整，應對生產過程中的異常。

（4）原料計劃的推算需求

原料的叫料配送或板料的開卷生產，要比沖壓件生產的計劃時間更提前，且原料作為沖壓件生產的必須條件，若缺料則沖壓件生產無法進行。但由于板料的存儲區(qū)大小和板料托盤容器有限，因此沖壓車間希望能提高板料托盤的周轉率，減少原料在存儲區(qū)的存放時間，理想狀態(tài)是配送的原料/生產出來的板料就是馬上要使用的板料。

沖壓車間計劃主要分為3類：沖壓件生產計劃、開卷/板料生產計劃、原料配送計劃。后工序生產計劃為虛擬消耗數(shù)據(jù)，進行庫存模擬消耗。

首先根據(jù)月度消耗計劃，評估月度產能負荷關系：

若負荷超出產能則進行報警提示，嘗試進行產能的調整，確認工作日歷，若負荷遠超出產能，無法滿足，則必須進行負荷的調整。月度計劃粗排，考慮人員操作和系統(tǒng)判斷相結合進行分析和調整。

圖 2 產能負荷分析預警

沖壓鎖定計劃和預示計劃的邏輯基本相同，不同點在于作為消耗的計劃是否鎖定。

系統(tǒng)自動排產的內容包含鎖定區(qū)間計劃和預示區(qū)間計劃，實際根據(jù)車間管理需求選擇其一，或者兩者都使用。預示計劃主要作為預示，用于推算前工序的計劃，如開卷或原料配送。

預示計劃如上次所示，根據(jù)后工序的較長期計劃推算達到，只是“預示”計劃的原因是后工序長期計劃可能調整的概率較大（甚至未鎖定），后工序計劃若調整則沖壓件計劃也會受影響而調整，因此只作為預示。

圖 3 工作日歷模板維護

鎖定區(qū)間計劃作為實際即將執(zhí)行的計劃，按觸發(fā)方式可以分為：

實際根據(jù)福州漢思實施的汽車沖壓排產案例，存在兩種方式結合的情況，而單獨使用某一種方式的沖壓車間，沖壓件庫房庫存保持量基本相同（均在3天左右），沖壓車間生產多種沖壓件，齊套需求以及批次生產方式，決定其必須有一定量的庫存，才能滿足后工序的生產需求。

圖 4 鎖定計劃拉動管理界面

第1種推算方式，以后工序計劃虛擬消耗零點拉動，具體推算邏輯為：

1. 根據(jù)后工序生產計劃，結合沖壓BOM，可計算得到每日需求的沖壓件數(shù)量和種類；

2. 遍歷后工序需求計劃，結合期初沖壓件庫存數(shù)量，計算每種沖壓件庫存消耗到零點時間；

3. 庫存消耗到零點時間前，則必須生產完成足夠的數(shù)量供后工序消耗，因此該沖壓件應該生成生產計劃。此時需考慮已生成的該沖壓件產品組的計劃，已生成未執(zhí)行完的計劃作為虛擬的庫存并入期初庫存考慮，繼續(xù)輪訓后工序計劃作為虛擬消耗，直到完成所有后工序需求計劃的輪詢；

4. 確認要生成生產計劃的沖壓件，需要確認數(shù)量和順序、生產時間。

5. 批次數(shù)量P根據(jù)多個數(shù)據(jù)進行，其中空容器可裝箱的沖壓件數(shù)量為Q，板材能夠生產的沖壓件數(shù)量為M’，則當前沖壓件的生產批次數(shù)量P需滿足：當日需求-實時庫存≤P≤Q，并且PP≤M’；

6. 生產時間必須早于庫存消耗零點的時間之前生產，并且滿足設置的前置周期T；

7. 沖壓件生產計劃確認后，根據(jù)工作日歷和生產節(jié)拍，確認計劃的具體時間。其中工作日歷和節(jié)拍定義越詳細，則生產計劃的開始結束時間計算得越詳細，反之則越粗略；

第2種推算方式，以實際庫存和安全庫存對比觸發(fā)拉動，具體推算邏輯為：

1. 根據(jù)后工序消耗常量和沖壓BOM、結合安全庫存天數(shù)計算零件（沖壓件）安全庫存（這里的消耗常量只用于計算安全庫存數(shù)量，為了方便后續(xù)調整而設計，不作為虛擬消耗）；

2. 每間隔固定時間進行一次推算拉動計劃，實時輪訓各零件庫存和安全庫存設置的大小，低于安全庫存的零件在本次推算需要生成生產計劃，注意零件庫存=零件實時庫存+該零件未完計劃數(shù)量；

3. 零件的生產批量使用設定的經(jīng)濟批量，本輪生成的零件生產計劃排列在已有未完生產計劃的后面，按計劃狀態(tài)=未上線計劃篩選，根據(jù)優(yōu)先級（可以根據(jù)庫存：安全庫存大小確認優(yōu)先級，也可按其它方式定義優(yōu)先級）重新排列未上線計劃的順序。已凍結生產順序的計劃，不納入本次推算排序中；

4. 確認生產計劃后，可根據(jù)節(jié)拍和工作日歷，計算詳細的計劃開始結束時間；

5. 空料架容量和板料數(shù)量作為計劃關聯(lián)數(shù)據(jù)進行展示和預警；

6. 板料數(shù)量不足，則生成板料生產/配送計劃，并加入生產/配送前置周期的時間，作為板料生產/配送計劃的時間；配送計劃根據(jù)設定的窗口時間組單，組成統(tǒng)一的配送計劃進行叫料；

7. 結合壓力機的設備數(shù)據(jù)采集，可跟蹤展示的實際沖程數(shù)，計算更新生產節(jié)拍數(shù)據(jù)。這個功能依賴壓機數(shù)據(jù)采集，反沖板材的消耗數(shù)量可根據(jù)需要選擇。若不進行板材反沖消耗，則以板料上線和退料功能進行跟蹤；

圖 5 壓力機運行監(jiān)控

8. 零件出入庫跟蹤管理，是零件實時庫存數(shù)據(jù)的依據(jù)；具體實現(xiàn)方式可以采用人工錄入、人工掃描條碼、自動條碼掃描/RFID等方式。

4. 沖壓件計劃切換

沖壓車間生產為批次生產，因此批次切換時，模具、壓機設備、料架種類、板料數(shù)量必須與生產計劃的產品組對應，否則生產無法進行；而實際生產過程中，可能由于以上因素或其它異常（如臨時插單、突發(fā)零件質量不良等）導致生產計劃種類、順序、數(shù)量調整，且執(zhí)行臨時計劃后需要再返回到正常的計劃執(zhí)行，因此沖壓件計劃的批次切換需要進行嚴格的管理，福州漢思在實踐中發(fā)現(xiàn)，計劃推算排產完成后，如何結合實際執(zhí)行計劃，并能感知實際生產過程中的各類信息，靈活調整，是沖壓車間計劃能否順利執(zhí)行的關鍵。

圖 6 庫房中的沖壓件料架

（1）更換模具，一般從壓機的一側開出模具組各工序模具，另一側開進下一批次模具組各序模具；

（2）壓機程序號設置，設置下一批次加工程序號；

（3）線尾零件料架搬移，在換模期間，將上一批次料架全部搬離線尾區(qū)域，將切換后批次的料架防止線尾裝載區(qū)域；

（4）上一批次未消耗完板料的退料，新批次板料的出庫和上料；

圖 7 壓機線尾清線

圖 8 零件切換確認

6. 換模操作完成后，即進行切換后的批次的生產工作。一般在換模期間，車間管理系統(tǒng)會進行看板等醒目提示，同時結合車間廣播系統(tǒng)提醒各區(qū)域人員的工作；

圖 9 計劃切換確認

開卷/板料生產計劃，根據(jù)沖壓件生產計劃反推，時間上提前設定的前置周期。排產過程中確認順序需根據(jù)實際開卷工序特點進行判斷，例如

u  考慮不同卷料開卷使用刀口，盡量安排同樣刀口的卷料在一起生產

u  考慮不同類型模具的生產，同類型盡量安排在一起生產，如自動模、開卷模；

主要邏輯為根據(jù)沖壓件計劃，倒推板料生產計劃，對于不自己開卷的沖壓車間則無需考慮此計劃。若板料不足，則需開卷生產；而開卷需卷料作為生產投入的原料，因此還需判斷卷料的實時庫存+在途庫存。

原料配送需考慮原料叫料供應商后，供應商準備-送貨-收貨的處理時間，若需車間內開卷，還需考慮開卷的前置周期。按月度份批次送貨的方式，只需簡單按需求數(shù)量劃分即可得到配送日期、種類和數(shù)量，原料配送主要考慮因素是必須在試用前到貨，其次考慮配送的效率（即盡量減少配送和收貨次數(shù)，對不同時間點的需求進行組單）。

對于不需要自己開卷的沖壓車間，上述流程中的原料可理解為板料。原料配送到卸貨區(qū)后，車間接受收貨根據(jù)叫料計劃進行收貨，實際可以通過供應商打印的ASN單據(jù)條碼掃描后操作。而原料入庫和出庫，可根據(jù)車間投入和操作喜好，選擇條碼打印掃描，或者使用自動感應的RFID作為跟蹤手段。

沖壓生產計劃分為沖壓件生產計劃、開卷/板料生產計劃、原料配送計劃3種計劃，先推算得到?jīng)_壓件生產計劃，沖壓件生產計劃又分為預示計劃和鎖定計劃，預示計劃主要用于向前推算前工序推算開卷/板料生產計劃、原料配送計劃。沖壓計劃的排產因素包括基礎數(shù)據(jù)、沖壓件物料信息、原料信息、設備信息和動態(tài)數(shù)據(jù)5大類：

具體推算邏輯總結為以下4點，實際制定推算邏輯時可根據(jù)車間實際進行組合：

u  拉動觸發(fā)的方式分為庫存零點觸發(fā)和安全庫存觸發(fā)；

u  庫存消耗分為實際庫存消化和后工序（焊裝或總裝）計劃虛擬消耗；

u  生產批量分為固定批量（經(jīng)濟批量）和最大批量（結合板料、空容器等）；

u  順序排序分為零點時間排序、庫存比例排序、后工序觸發(fā)計劃排序等方式；

沖壓常用縮寫名詞解釋：