2347儀器儀表的整機裝配是嚴格按照設計要求，將相關的電子元器件、零部件、整件裝接大盤規(guī)定的位置上，并組成具有一定功能的儀器儀表的過程。它又分為電氣裝配和機械裝配兩部分。電氣裝配是從電氣性能出發(fā)，根據元器件和部件的布局，通過引線將它們連接起來；機械裝配則是根據產品設計的技術要求，將零部件按位置精度、表面配合精度和運動精度裝配起來。
儀器儀表整機裝配的主要內容包括儀器儀表單元的劃分，元器件的布局，元器件、線扎、零部件的加工處理，各種元器件的安裝、焊接，零部件、組合件的裝配及整機總裝。在裝配過程中根據裝配單元的尺寸大小、復雜程度和特點的不同，可以將儀器儀表的裝配分成不同的等級。
儀器儀表裝配行業(yè)生產作業(yè)離散化，多品種、變批量生產，生產產品包括各類燃氣表、電子表、檢測儀表等，伴隨整個過程的各類檢測也是儀器儀表裝配過程的一大特點，其中氣表檢測由于氣體的熱脹明顯，因此需將產品和測試氣體置于恒溫20℃，恒濕環(huán)境中進行測試。
圖 1 燃氣表裝配
燃氣儀表生產線主要包括：壓鉚立軸、計量殼壓封、機芯體涂膠、裝閥柵、裝指針合件、壓鉚搖臂、機芯氣密檢測、機芯組調試、成表裝配、成表試漏、成表測試、智能表裝配及檢驗、成表包裝等工序。集成設備主要是質量檢測設備，但操作人部分為生產員工，部分為質量員工，視工廠實際設備和質量要求確定采集設備。常見設備為：機芯密封檢測、水試漏檢測臺、音速噴嘴流量檢測、功能檢測臺等。
圖 2 電子表裝配
電子表裝配主要經過生產領料、SMT、插件補焊、模塊老化、電表裝配、電表檢驗、下線包裝、入庫等主要工序，分為多段車間/生產線生產，各段工序按各自工序段計劃進行生產和跟蹤，收集主要部件物料的批次信息，主要集成的檢測設備包括AOI、耐壓、初校、復校，建立完善的電表裝配過程數(shù)據追溯檔案。
隨著儀器儀表生產的自動化改造，生產節(jié)拍加快，產量提高，管理層需要對生產過程中的質量信息進行快速有效的統(tǒng)計和分析。由于發(fā)展歷史中引進多品牌檢測設備，并且設備之間無通信關聯(lián)，導致生產設備的數(shù)據目前只存儲在單個的檢測設備中，形成信息“孤島”，無法為管理層分析提供有效的數(shù)據支持，且對設備生產的過程追溯難以操作。
為了將生產崗位的檢測設備信息集成，并提供快速有效的追溯，通過軟件平臺和必要的硬件設施，將原材料信息、裝配信息、檢測數(shù)據、生產狀況等與產品相關的所有數(shù)據進行收集、匯總、關聯(lián)并進行有效的統(tǒng)計，越來越多儀器儀表裝配企業(yè)規(guī)劃實施MES系統(tǒng)，提高制造體系的整體運營管理水平，實現(xiàn)數(shù)字化運營，在效率、成本、周期、質量等方面更具競爭力。主要的需求包括：
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收集產品過點和質量信息，實現(xiàn)整體的生產管理信息化系統(tǒng)，互聯(lián)互通，消除信息孤島，實現(xiàn)數(shù)據流、信息流的縱橫一體化；
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實時掌握生產過程信息，實現(xiàn)生產過程的全追溯，生產各環(huán)節(jié)高度透明化，破除黑箱，提供生產過程動態(tài)管控的數(shù)據支持；
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生產準備的電子化管理，包括物料、工裝、程序、文件等，有效管控準備狀態(tài)，保障生產順暢進行；
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物料全過程管理，包括零部件接收、入庫，齊套分析、物料配套備料，成品出入庫追溯，并自動報工ERP；
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裝配過程工序防錯，裝配過程工序順序、物料使用校驗等，判斷上工序的完成情況；
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質量管理信息化，全過程管理來料檢驗、過程抽檢、自互檢、返修等質量活動，全質量活動追溯并自動形成質量報表與報告；
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生產過程監(jiān)控，實時查看車間生產進度、物料消耗、設備運行與設備檢測狀態(tài)；
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設備資產管理，有序進行設備資產維護，包括點巡檢、維修、備品備件管理，設備預防性維護，保障設備的高效運行。
基于儀器儀表行業(yè)以上生產特征和需求，福州漢思提出了儀器儀表生產管理解決方案，在多個儀器儀表工廠積累了實踐經驗。
儀器儀表整體解決方案包括：系統(tǒng)管理、主數(shù)據管理、計劃排產、生產過程管理、物料管理、設備管理、質量管理、生產監(jiān)控8大模塊，整體業(yè)務流轉與串接如下圖示意：
我們將針對儀器儀表行業(yè)方案中的核心與特色展開介紹：
MES建設有助于完善工廠的整體信息化建設，需要規(guī)劃并完成合適的系統(tǒng)間的集成交互場景。對于計劃和生產過程，MES與ERP、WMS/LES集成最緊密。
管理計劃（成品發(fā)貨計劃、生產計劃/外協(xié)計劃）一般來自于ERP，在MES內拆分為多車間、工序的生產計劃。由發(fā)貨計劃倒推得到制造計劃（成品庫存不足時需通過制造得到成品），制造計劃根據BOM用量展開所需物料后，對比已有庫存計算得到物料采購計劃，執(zhí)行物料采購計劃得到足夠的原料，用于成品制造計劃執(zhí)行過程中的消耗，而成品制造計劃完成后得到成品，用于發(fā)貨計劃使用。各計劃相互關聯(lián)，分別指導不同階段的操作，執(zhí)行過程中物料的增、減、轉移操作都需要與ERP系統(tǒng)同步，這些物料操作結合管理上的控制點，就形成系統(tǒng)間接口交互的節(jié)點。
針對特定的接口場景如零配件出庫，需要在規(guī)劃藍圖階段與其它相關系統(tǒng)明確定義接口內容、交互方式、調用頻率、異常處理等內容。通過計劃計算物料需求和齊套分析，觸發(fā)物料備料與配送，完成生產所需物料的出庫動作。管理對接過程中，可以選擇保留紙質單據，不過更推薦的方式是直接在系統(tǒng)內進行電子審批，提高效率并能節(jié)約紙張、減少打印機損耗。
儀器儀表裝配全過程追溯，包括原料倉儲管理、配送接收、過程消耗、成品倉儲等主要環(huán)節(jié)，MES中建立全過程追溯支持物料賬務清晰管理，在出現(xiàn)異常情況時快速定位受影響的產品或物料，利于成品甚至售后追溯定位，系統(tǒng)方式追溯方式相比傳統(tǒng)紙質或文檔記錄的方式，具備無可比擬的追溯效率和便利性。
以燃氣表生產車間物流路線圖為例，從原料采購接收，備料配送線邊，經機芯組裝配檢測、扣殼、整機試漏、恒溫、流量校準檢測（大/中/小流）、干密、銘牌、電子功能檢測、下線打包、成品入庫，過程經過機芯密封檢測、水試漏檢測臺、音速噴嘴流量檢測、功能檢測臺等檢測設備，這些檢測設備數(shù)據需集成采集關聯(lián)到產品追溯檔案中。
主要分為零部件倉庫、裝配車間（待測車間）、總裝/檢驗車間、成品倉庫，整機大部分組件均在裝配車間完成裝配，總裝/檢驗車間主要進行剩余部分組件裝配和調試工作，主要針對流量計數(shù)以及芯片功能進行檢測、調試。
物料管理節(jié)點包括零部件收貨、IQC、入庫、備料、出庫、退料、線邊庫存消耗、物料掃描綁定、打包下線、成品入庫、成品發(fā)貨環(huán)節(jié)，除線上掃描綁定與打包外，其它節(jié)點跟蹤均采用移動端操作的方式進行掃描和提交。需要在系統(tǒng)構建前，確認各個管控環(huán)節(jié)與ERP的同步規(guī)范，保持各系統(tǒng)的賬務一致性。
裝配作業(yè)開始時，首工位即需要粘貼產品序列號條碼，但由于產品裝配過程中的多種調試/檢測，產品會放入液體中進行調試，因此一般的紙質條碼無法滿足要求，通過特殊墨水的噴碼機進行工件噴碼是不錯的選擇，在流水線上進行在線噴碼，與噴碼機的集成直接得到生產工單與產品序列碼的關聯(lián)關系。
圖 3：流水線上的儀表產品
圖 4：流水線側的自動噴碼機
系統(tǒng)上線后，站點工位上在系統(tǒng)內掃描操作的人員是原工位裝配工人，根據掃描提示進行后續(xù)的操作。
圖 5：工位操作界面
圖 6：包裝工序操作界面
但快節(jié)奏工位裝配工人本身的操作動作非常多，例如機芯測試一般需要幾分鐘，一個工人可能同時負責多臺設備檢測操作，每臺設備同時檢測4~8只產品，再增加系統(tǒng)內掃描工作對操作工人的工作量增加，直接影響操作工人的操作效率。
圖 7：多臺位檢測設備
針對這類工位，采用必要的硬件設計支持可以有效減少對工序的效率影響。例如在每臺檢測臺位對應機芯條碼位置安裝固定掃描頭，與檢測設備聯(lián)動，在待檢產品上檢測臺位時，MES通過固定掃描頭進行產品序列號掃描，即可自動完成裝配工序掃描-系統(tǒng)過點-數(shù)據關聯(lián)等一系列動作，而無需額外的人工操作。
扣殼工序是儀表裝配中的特殊工序，在于此工序完成外殼封裝。此工序前主要為機芯組裝配，此工序后主要是計數(shù)器和調試檢測，系統(tǒng)進行產品跟蹤的條碼不同（扣殼后機芯上的條碼不可見無法掃描），因此需要在扣殼工序進行條碼的轉接，綁定內部與外部的條碼。同樣可以借助必要的硬件工裝，結合固定掃描頭完成自動掃描，工裝設計主要依賴產品扣殼方向是左右還是上下，決定工裝的流向方向和固定掃描頭的安裝位置。
圖中裝置安裝于流水線上，通過簡單的檔桿（白色立柱）與固定掃描頭（黑色）聯(lián)動控制，當有離散的產品經過時，到位信號觸發(fā)固定掃碼頭讀取產品的條碼序列號，讀取成功則通知受控的檔桿放行，否則檔桿不放行，保證所有經過的產品都經過了自動掃碼?？蹥すば虿捎蒙舷禄蜃笥业膬商自O計，結合順序掃碼的特點，即可完成內外產品序列碼的綁定。
生產計劃的完成情況通過可視化界面展示，監(jiān)控整個工廠各個車間的進度：
質量看板統(tǒng)計各工序產量和對應的質量通過率，部分企業(yè)還需統(tǒng)計返修后的二次、三次、六次通過率。
很多儀器儀表裝配企業(yè)歷史悠久，保留了大量老舊的調試/檢測設備，缺乏統(tǒng)一的信息化系統(tǒng)導致這些重要的調試、檢測數(shù)據只能保存在各個設備的存儲或控制器中，在需要調用、分析數(shù)據時，只能通過手動導出的方式進行事后的分析，制造過程的質量、效率管理缺乏時效性。因此很多儀器儀表裝配企業(yè)建設MES的一大重點是消除信息“孤島”，防止過程中異常的產品流轉進入下一工序，從而減少工時浪費，提高有效產量。
圖 8：調試/檢測線
儀器儀表過程中制造、檢測、調試設備大部分為獨立的設備系統(tǒng)，數(shù)據存放在配套電腦的數(shù)據庫或文件中，也有部分設備數(shù)據短暫存放在控制器或PLC中，排除這類老舊設備本身的問題，從這些設備中取出制造/檢測/調試數(shù)據一般不是MES實施的難點。普遍存在的問題是，這些存放在設備中的數(shù)據缺少對離散產品的識別，因此及時取出數(shù)據也無法直接與獨立的產品關聯(lián)，通過時間進行批次區(qū)分的方式無法得到精確追溯的目標。
圖 9：設備數(shù)據庫字段映射配置
依賴人工掃描（放置產品后掃描）是普遍的選擇，缺點是增加操作員的掃描工作量；一種解決辦法是通過順序掃碼隊列與實時數(shù)據采集，在MES中進行調試/檢測數(shù)據的關聯(lián)綁定，這種方式依賴操作員操作必須按順序放置待調試/檢測產品，否則會造成關聯(lián)數(shù)據綁定錯位；更推薦的方式是投入必要的掃描頭與提示燈，對每個檢測位置進行實時掃描，不需要增加操作員掃描工作量，也不會出現(xiàn)數(shù)據錯位匹配的情況。
圖 10：A/B面工位操作界面
現(xiàn)代儀表產品均內置PCB電路板，以實現(xiàn)使用過程的電子化數(shù)字化，部分具備實力與技術的企業(yè)自己制造包含特定功能的PCB電路板，因此設置有SMT產線與焊接、插板線，因此過程中的AOI、波峰焊機、針床檢測設備均需采集數(shù)據并集中存儲，在MES中提供快速的查詢追溯功能。
圖 11：調試/檢測數(shù)據查詢與導出
設備數(shù)據采集情況也可以查看統(tǒng)計看板，統(tǒng)計得到各類設備的良率信息。
儀器儀表完整的制造過程還包括機加、SMT等前置工序，裝配作為制造過程中典型的傳統(tǒng)裝配，符合離散裝配行業(yè)特點。在數(shù)字化轉型與MES建設過程中，需注意過程數(shù)據系統(tǒng)采集對原裝配作業(yè)的影響，抓住具體產品裝配工藝特點并能覆蓋大量調試檢測數(shù)據的采集需求，幫助企業(yè)解決孤島問題，實現(xiàn)整體數(shù)字化運營。
